成型工藝： 壓制成型工藝是整個生產(chǎn)工藝過程中的重要環(huán)節(jié)，是成品質(zhì)量達到和超過國家行業(yè)標準JC239—2001的關鍵和基礎。采用強制電動自動喂料裝置，將制備好的坯料在盤轉(zhuǎn)式壓機內(nèi)一次沖壓成型。然后把磚坯放在事先預備的蒸養(yǎng)小車上。
     養(yǎng)護及存放：碼好磚坯的蒸養(yǎng)小車由卷揚機拉入蒸壓釜內(nèi)進行養(yǎng)護，養(yǎng)護結(jié)束后由卷揚機將蒸養(yǎng)小車連同制品拉出窯后的軌道上，將小車運至成品堆場，同時進行外觀檢驗，分級堆放。

水泥磚機原材及配制工藝
        1、粘土：要含有一定量的松散顆粒，以利于拌水泥。含砂量少的粘土，可在土中配砂。含砂量少又較硬的粘土，須磨碎后再配砂。
        2、水泥：摻入10%的425#普通硅酸鹽水泥，能提高磚的強度和耐水性能，浸水后不開裂。否則，一般磚會出現(xiàn)開裂現(xiàn)象。
        3、外加劑：摻入少量外加劑（加強劑），除提高磚的硬結(jié)強度外，還能減少水泥用量，降低制品成本。
        4、水：用水量適當，磚的強度就高。成型水分少，磚的強度則差，物料在模內(nèi)阻力大，單面加壓，磚底面不密實；成型水分多，底面潮濕，出模時容易碰壞。當砂土含水率為3—5%，成型時的用水量以10%為宜。若原料細砂過多，則降至8%。

        5、混料時間：混料時間長就能混均勻。干混料20分鐘比10分鐘的強度提高15—23%；濕混料時間以物料不結(jié)塊為宜。混合好的料存放時間以2小時左右為宜，時間太長或太短，都會降低磚的抗壓強度。
        6、成型壓力：粘土水泥磚成型時的壓力，以每平方厘米500公斤為好。在此壓力下，其制品抗壓強度高，耐水性能好。壓力太低，不易壓實。
        7、養(yǎng)護條件：粘土水泥磚一般利用太陽能保護。日曬自然養(yǎng)護7天齡期的強度，相當于28天齡期強度的67—90%；28天齡期強度為一個季度齡期強度的80—95%。故如養(yǎng)護場地小，粘土水泥磚自然養(yǎng)護7天后就可出廠。

     水泥磚機的性能

     水泥磚機超強鋼結(jié)構(gòu)，廣泛采用幾口原件，使機體更加平穩(wěn)、可靠。高效高強的激振系統(tǒng)設計，利用電腦控制液壓系統(tǒng)的流量壓力，實現(xiàn)垂直同步震動、變頻、剎車，并雙端合成輸出，均衡高效得將震澉力傳至模箱各部，提高高品密實度和模箱的使用壽命。    

     1、設計合理，采用自動接送板系統(tǒng)，送料分料、強制布料系統(tǒng)，壓頭同步和模框同步系統(tǒng)，可自動循環(huán)生產(chǎn)，生產(chǎn)效率高，出磚量大，制品質(zhì)量穩(wěn)定。
     2、設備機、電、液聯(lián)動，PLC控制，程序互鎖自保，運行安全可靠，主控制臺電腦界面操作（中、英文菜單，液晶觸摸屏），可實現(xiàn)機臺參數(shù)設定、隨機信號采集、故障診斷分析，將機臺調(diào)節(jié)到良好工作狀態(tài)。通過遠程通信還可實現(xiàn)遠程監(jiān)控、故障查詢和系統(tǒng)升級。
     3、 采用液壓馬達振動，結(jié)構(gòu)合理，使用可靠，振動效率高，壓振有機結(jié)合，產(chǎn)品密實度好。 適用范圍廣，能生產(chǎn)標磚、空心磚、輕質(zhì)磚、路面磚等各種混凝。